在硅膠制品生產過程中，較低硬度的硅膠制品在成型時，如果控制不好會出現邊緣部位有破裂的現象，俗稱硅膠制品爆邊。為什么低硬度的硅膠制品會呈現這種爆邊現象呢？

1.低硬度硅膠制品（30度左右）的膠料在成型時，很容易受模溫等因素影響出現氣泡（包風）等不良現象，如果硅膠制品要求本體顏色或者半透明顏色，還很容易在硅膠制品的里面形成許多的小白點。 

2.適當提高模溫以后，氣泡（包風）和白點的不良現象解決了，但是硅膠制品邊緣卻開始出現碎裂現象，也就是硅膠制品爆邊現象。在這樣的情況下，就很徹底形成了一個不良循環，模溫提高就爆邊，模溫降低就出現氣泡（包風）以及白點不良現象。 

3、硅膠制品成型模具自拆用刀口，過于鋒利或者存在毛刺都是導致爆邊的誘因。 硅膠制品爆邊現象容易出現在硬度為30~50度之間，超過50度這種顯現就不常見了。了解了低硬度硅膠制品爆邊的原因所在，那么在生產中面對這種情況時，要及時進行預防和修補，進而保證硅膠制品的高品質，方法見下： 

1、低硬度硅膠制品在生產時，適當的降低成型的模溫，如果出現了氣泡和白點現象，那么就采用延長硫化時間的方法來解決。成型的溫度一定要驟降，直到硅膠制品不爆邊為止，不能想著將隨便降四五度的模溫就會解決。 

2、硅膠制品在生產中排氣的程序和次數，一定要控制的恰到好處。排氣次數要盡量少，且盡量縮短排氣程序。 

3、適當的減少硫化劑的添加量也是避免爆邊的方法。 

4、模具刀口太鋒利，需要多拉排氣槽，不能困氣。 

低硬度硅膠制品在生產時不好把握，一定要注意每個流程及工藝，避免出現失誤導致不良品。